塑胶件成型后，与预定质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，本文分享一些注塑件常见问题、原因分析及解决方案，内容供大家参考： 色差：
注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）
填充不足（缺胶）：
注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
翘曲变形：
塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
熔接痕（纹）：
在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
波纹：
注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
溢边：
在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
银丝纹：
注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
色泽不均（混色）：
注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
光泽不良（暗色）：
注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
脱模不良（变形）：
与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
裂纹及破裂：
塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
糊斑（烧焦）：
在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
尺寸不符：
注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
气泡及暗泡：
注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。
表面浑浊：
注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。
凹陷（缩水）：
注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。
冷料（冷胶）：
注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。
顶白/顶高：
注塑件表面有明显发白或高出原平面。
白点：
注塑件内有白色的粒点，粒点又叫"鱼眼"，多反映在透明制品上。
强度不够：
注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 色差：
1、原材料方面因素
1）包括色粉更换
2）塑胶材料牌号更改
3）定型剂更换。
2、原材料品种不同
如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。
3、设备工艺原因：
1）温度
2）压力
3）熔胶时间等工艺因素影响。
4、环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
5、色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。
填充不足（缺胶）:
1、模具方面：
1）浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；
2）模具排气结构不良；
3）熔体中的杂质或冷料阻塞流道；
4）模具温度未达要求。
2、原料方面：
1）原材料含水量过大；
2）原料中易挥发物超标；
3）原材料中杂质或再生料过多。
3、注塑机方面：
1）注射量不足：如用150T机生产180T产品。
2）喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；
3）原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；
4）止逆阀故障；
5）注射行程不够。
4、成型操作方面：
1）模具温度过低；
2）注射压力太低；
3）保压时间太短；
4）注射速度太慢；
5）熔体温度太低。
翘曲变形：
1、成型操作方面：
1）注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；
2）熔体温度过高；
3）保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；
4）熔体流速太慢；
5）回火温度过高或时间太长。
2、原材料方面：PP/PA料容易变形。
熔接痕（纹）：
1、模具方面：
1）浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；
2）模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；
3）模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。
2、原料方面：
1）脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；
2）熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；
3）原料中含水份较多或挥发物含量过高。
3、成型操作方面：
1）熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；
2）熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
波纹：
1、模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。
2、原料方面：
1）熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；
2）当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。
3、成型操作方面：
1）注射速度过小；
2）熔体流速过大；
3）模具温度偏低；
4）保压时间短；
5）射嘴温度低。
溢边：
1、模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。
1）模具分型面加工粗糙；
2）型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。
2、原料方面：熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
3、成型操作方面：
1）注射压力过大；
2）熔体温度高；
3）注射压力；
4）注射压力分布不均，充模速度不均；
5）注射量过多，使模腔内压力过大。
银丝纹：
1、原料方面：
1）原料水份是产生水气银丝纹的原因；
2）原料受高温降解；
3）脱模剂产生少量挥发性气体。
2、成型操作方面：
1）熔体温度过高；
2）熔体在高温下停留的时间过长；
3）熔体在模腔中保压时间过长；
4）注射速度过快。
色泽不均（混色）：
1、原料方面：
1）着色剂的热稳定性差；
2）着色剂分散效果不理想；
3）色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；
4）加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；
5）原料杂质多，使制品表面色泽不一。
2、成型操作方面：
1）料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；
2）塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；
3）熔体在料筒中停留时间过长；
4）注射和保压时间太长，背压大。
光泽不良（暗色）：
1、原料方面：
1）熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；
2）原料再生料过多；
3）原料中添加剂的分散性能太差；
4）原料水分或易挥发物含量过高；
5）原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
2、成型操作方面：
1）冷却不够；
2）注射速度偏小，压力较低；
3）保压时间太短；
4）熔体的流动性能差；
5）填充波纤太多，如PA+30%GF。
脱模不良（变形）：
1、模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上
2、原料方面：
1）原料中混入异物；
2）脱模剂效果不良；
3）软质塑件比硬塑件难脱模。
3、成型操作方面：
1）注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；
2）塑件产生飞边；
3）喷嘴温度过低，冷却时间太短；
4）注塑时间和保压时间过长。
裂纹及破裂：
1、原料方面：
1）原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；
2）原料中加入再生料较多；
3）两种不能相熔的组分混合在一起；
4）材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
2、成型操作方面：
1）注射压力过大，使得残余应力增大；
2）保压时间过长；
3）内应力未消除，如PC和PMMA料为特出。
糊斑（烧焦）：
1、原料方面：
1）原材料中水分和易挥发物含量过高；
2）原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；
3）原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。
2、成型操作方面：
1）注射速度过大；
2）熔体的温度高；
3）注射压力大。
尺寸不符：
1、原料方面：
1）不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；
2）水口料添加量及定型剂的添加量。
2、成型操作方面：
1）注射压力过小或注射速度过低；
2）充模时间和保压时间较短；
3）模温过低。
气泡及暗泡：
1、原料方面：
1）原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；
2）原材料收缩率过大，如PA66；
3）再生料过多。
2、成型操作方面：
1）注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；
2）保压时间不足；
3）冷却不均匀或冷却时间不够；
4）熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。
表面浑浊：
大体与光泽不良相似在此不讲述。
凹陷（缩水）：
1、原料方面：
1）熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；
2）流动性差，润滑剂太少；
3）填充剂少。
2、成型操作方面：
1）注射压力过低，速度太慢；
2）注射时间和保压时间太短；
3）熔体温度和模具温度太高；
4）制件胶位较厚，特别是丝筒针位。
冷料（冷胶）：
1、原料方面
轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。
2、成型操作方面：
1）熔体温度太低，塑化不良；
2）模具温度过低和熔体的流动性太差；
3）冷胶与混色往往会同时出现。
顶白/顶高：
1、原料方面：主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。
2、成型操作方面：
1）注射压力太大；
2）熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；
3）冷却时间短；
4）保压压力太高，保压时间太长。
白点：
1、模具方面及塑机方面一般没影响。
2、原材料方面：
1）原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；
2）原料中混有异料或不相熔的原料；
3）原料本身特性造成，如，透明料较多。
3、成型操作方面：
1）料筒温度低；
2）螺杆的转速太快，周期短；
3）背压太低。
强度不够：
1、模具与塑机方面一般不影响。
2、原材料方面：
1）原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；
2）再生料过多；
3）不同型号材料相混合；
4）填充剂太多；
5）加波纤材料比例大。
3、成型操作方面：
1）料筒温度过高，熔体降解或分解；
2）模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；
3）注射压力太低和熔体的流动性太差；
4）制件壁薄，受力不均匀 16个问题
色差、充填不足（缺胶）、熔接痕（纹）、波纹、飞边（披锋）、银丝纹、色泽不均（混色）、光泽不良（暗色）、脱模不良（脱模变形）、糊斑（烧焦）、尺寸不符、气泡（暗泡）、表面混蚀、凹陷（缩水）、冷料、白点。以上16个问题可根据各自产生的原因进行控制解决。
翘曲变形
1、降低注射压力
2、降低熔体温度
3、降低保压压力
4、增加熔体流速
5、有内应力制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度；PC/PMMA用90-100摄氏度温度回火。
顶白和顶高
1、模具顶针需磨短少许，但不可过多，否则造成制品表面缩水，一般比原件短1-2MM为佳；
2、降低注射压力；
3、减小熔体与模具间的温差；
4、延长冷却时间和降低保压压力及缩短保压时间；
5、顶白产品在刚出模时很难发现，一般在产品放冷30分钟后才显现，此时可用风枪吹泛白位，即可解决。
破纹和破裂
1、在操作方面可将浇口部分多余塑料除去（即将水口除去），并用适当温度进行回火处理；
2、产品不可急冷，避免放入冷水中；
3、在材料方面尽量烘干原料，少用二次料；
4、少用脱模剂；
5、透明产品（如PMMA造面包机按键，PC料透明镜，PC+ABS制品等）必须回火处理；
强度下降（脆裂）
1、材料方面选用好的材料，及分选杂质，材料预干燥处理；
2、避免多种牌号塑料混合，增加润滑剂用量；
3、避免玻璃纤维添加过多；
4、降低料筒温度，提高模具温度和注射压力；
5、产品一经发现脆裂可通过加热装配（PBT/ABS料产品）或煲水处理（PA+30%GF产品）