对于ABS注塑制品来说，出于产品良好外观和视觉效果的考虑，对制品有各种各样的颜色要求，同时还需要在一个制品上保持色调的一致。色差作为注塑过程中常见的缺陷之一，对注塑生产造成了很大的困扰，那么影响ABS注塑成型颜色的因素有什么呢？

1、注塑温度：作为成型的关键因素，温度对颜色稳定有着很重要的影响。如果注塑机的温度不稳定那么注塑制品的颜色就会不稳定。通常情况下，温度上升，深色件会变浅，白色件会偏黄。反之，温度降低颜色变深，白色则更白，相差10℃左右，就已可以看得出注塑件的颜色偏差。因此生产时要注意温度的控制，一旦颜色已经确定，温度的变动范围应保持在正负5度之内为宜。

2、塑胶原料：由于每种原料底色不同，即便使用了相同色粉其注塑件颜色也会有不同。有时同一供应商，原料批号不同，底色都会有些偏差，此外，塑胶原料的湿度对颜色有影响，水分会让色粉无法均匀扩散，造成色差。因此对颜色偏差要求高的产品，要严格检查检查每批来料的底色是否一致。

3、着色剂：除了塑料原料批次问题，色粉颜料或色母粒等原材料的批次稳定性也必须关注。着色剂种类较多，其性能五花八门。色粉质量太差，不耐热，或是用错不适宜该原料用的色粉，都会使颜色不稳定。着色剂料太粗、色母料的浓缩水平太低都是导致颜色不稳定。

4、浇注系统和模具：浇口位置和模具整体情况对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差。若想进行改进，注塑的浇注系统需要根据制件的造型进行合理设计，让注塑填充过程能够较为平稳的进行。

  相信广大从事注塑生产行业的朋友都遇到过这些情况，一个产品有时会出现几天变一个颜色，甚者一天之内出现多种颜色偏差，若想避免这个情况，可以从以上四个因素入手去改进。